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1前言

在壓鑄模具上不易設置冷卻水的熱節部位制作成鑲塊結構，鑲塊采用熱傳導性能強的鎢鋼材質制成，使熱節部位的冷卻效果達到理想狀態，消除縮松、粘模，減少鑄件泄漏不良。由于缸體結構復雜，模具冷卻方式目前主要采取線式冷卻、點冷和高壓點冷對模具進行冷卻，模具上的深腔部位采用點式冷卻和高壓點冷方式進行冷卻。但是缸體上的局部位置由于尺寸過于偏小，冷卻水的設置距離熱節部位較遠或無法設置冷去水，造成局部位置溫度過高，產生粘模和縮松，從而造成泄漏。為此，模具上局部不易設置冷卻水的位置設置成鑲塊結構形式，鑲塊 采用鎢鋼材質，達到降低該處溫度的目的。鑄件外形圖片見圖1。圖1

2改善前鑄件品質狀態

2.1 鑄件加工后泄漏不良平均達到4.3%，鑄件內部品質不穩定，泄漏最高時達到8%；泄漏部位見圖2。

2.2泄漏部位出現嚴重粘模現象，延長噴涂時間無法解決粘模；

2.3通過調整工藝，泄漏現象沒有明顯改觀。

3原因調查

3.1對模具泄漏部位進行解剖著色檢查，該處出現縮松，見圖3；

3.2 泄漏部位外壁出現粘模，見圖4；

3.3 模具溫度檢測，發現泄漏部位溫度明顯高于周邊區域，噴涂后溫度達到了202℃，見圖5；

4原因分析

根據原因查找，鑄件內部質量變差的原因終結為以下幾點：

4.1 隨著模具的使用模次的增多，模具表面光潔度逐漸變粗糙，鋁液在模具型腔內的流動變差，模具局部位的補縮變差，造成縮松；

4.2 由于模具采用的是冷卻水冷卻，模具使用到一定模次，模具上的冷卻水通道壁上結了一層水垢，水垢降低了冷卻水帶走模具熱量，使模具冷卻效果下降，見示意圖6。

4.3由于上述兩項原因的疊加，加上泄漏部位本身壁厚較大，屬于熱節部位，產生縮松的后 果更加明顯。

4.4由于模具溫度較高，泄漏部位表面粘模嚴重，鑄件表面致密層破壞，在上鑄件縮松，泄漏不良高；

5改進方案

由于泄漏部位屬于熱節部位，溫度高造成縮松，鑄件表面致密層由于粘模破壞，產生泄漏所以改進方案的主要目的是降低該處模具溫度，模具表面粘模。

因此，將模具上的泄漏部位更改為鑲塊結構，該鑲塊選取鎢鋼材質制成（見圖7），鎢鋼 與一般的模具鋼比較具有優良的導熱性能、700℃內不會氧化、600℃內不會粘模的優點，鎢 鋼材料與一般模具鋼的性能對比件表1。

6效果確認

6.1 泄漏部位模具噴涂后溫度降低了36℃，泄漏部位的周邊區域整體溫度都較更改前下降，見圖8。

6.2更改后鑄件外觀未見粘模現象。

6.3更改后泄漏部位的泄漏不良率為2.32%，降低了2.88%；

7結論

通過對模具上不易設置冷卻水的位置進行更改，設計成鎢鋼鑲塊結構，可以降低熱節區域的整體溫度，提高鑄件的內部質量，同時解決粘模不良。