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1)選擇優質模具鋼。

2)良好的模具設計及制造工藝。

3)優化的處理工藝。

4)使用過程中操作規范，維護與保養。

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1．模具材質選擇

材質選擇決定了模具的很多重要性能，如塑性、韌性、熱傳導性、淬透性、蠕變強度、高溫屈服強度、抗回火性、熱膨脹系數等。

1)材料在高溫下的塑性、強度及蠕變強度是決定裂紋產生程度的主要因素。材料的韌性則決定裂紋擴展的程度。

2)高的熱傳導性可降低模具的溫差，減少熱應力。

3)低的熱膨脹系數，意味著膨脹體積小，熱應力積累小。

4)高的高溫屈服強度有利于對抗模具龜裂。

5)抗回火性是使模具有長時間的高溫抗軟化性能。

6)選擇優質的模具鋼，鋼的純度高和均勻性，雜質少是耐用性關鍵。

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2．良好的模具設計

1)模具結構要能滿足壓鑄工藝、加工性、熱處理以及使用要求。

2)結構的合理性：結構的合理性首先是澆注系統的合理設計，澆注系統的結構形式和布局確定后，為模具的總體設計提供了基本依據。

3)模具壁厚：要充分考慮到模具的強度和剛度要求，當模具壁厚不足，在高壓作用下型腔易變形，發生變形后，在容易引起應力集中的尖角或圓角半徑很小處將開裂。

4)冷卻水道：冷卻水道的位置、間距、大小的合理設計，才能保證模具工作時保持在一個合理的、恒定的溫度范圍內，避免模具各部分因溫差大而產生熱變形。

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3．模具毛坯鍛造質量

鍛造目的：

1)使碳化物均勻分布，提高鋼材的耐磨性、抗咬合能力，增強塑性變形抗力。

2)形成合理的流線分布。

有的模具只生產了幾百件鑄件就出現裂紋，而且裂紋發展很快，有可能是鍛造時只保證了外形尺寸，而內部有缺陷。毛坯在鍛造壓延過程中，鋼材中樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡、縮松等，沿加工方向被延伸拉長，則這種流線的存在可能會造成后續的淬火變形、開裂以及使用過程中脆裂。

采用先進的鍛造工藝多向鐓拔，使鍛造時變形均勻、容易鍛透，碳化物細碎，改善流線分布。

控制好始鍛溫度，獲得良好的塑性和變形抗力；控制好終鍛溫度，使晶粒不致長大或析出網狀碳化物；避免產生過大的內應力及鍛造裂紋。

毛坯鍛造后必須經過球化退火處理，清除應力；改善切削加工性能；細化晶粒以改善后續的淬火質量。

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4．模具機械加工

1)模具加工精度直接影響模具壽命。模具各相對運動部分的配合精度差，型腔鑲塊松動等會加快模具的磨損。

2)型腔表面粗糙度低、有擦傷、劃線痕跡。易造成粘模，易產生熱疲勞裂紋擴展。

3)在車、銑等機加工時產生的切削應力，可通過中間退火來消除。

4)淬火鋼磨削時產生磨削應力。磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采取加熱至510-570℃，以厚度每25 mm保溫一小時進行消除應力退火。

5)電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬叉脆．這一層奉身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須用拋光方法去除，并進行回火處理。回火在三級回火溫度進行。